为提升载具承重稳定性，需强化底盘（双层交叉钢梁+水泥板基座）、升级悬挂（重型轮胎/双胎+加宽轮距）、优化载荷分布（重心居中、载荷分配器均压、启用动态平衡模式）及增强动力链（加强齿轮箱、钢制联轴器锁定）。

在Scrap Mechanic中增加载具承重能力，是为了让自建货车、吊运平台或模块化货舱能稳定承载更多方块、机械臂或真实重量模拟载荷——若承重不足，行驶中底盘会下陷变形、悬挂断裂、轮胎压扁甚至整车解体。

强化底盘结构与支撑刚性

先拆除当前软弱底盘（如单层钢梁或铝板），改用双层交叉钢梁+水泥板复合基座：在升降机托盘或主车架上先铺1块水泥板（Concrete Slab）→再在其上叠加2层互相垂直的钢梁（Steel Beam）→最后于四角各焊1块铝板（Aluminum Plate）封边。水泥板提供高摩擦力防滑移，双层钢梁使弯曲刚度提升3.8倍，比单层结构多承受近200N持续载荷。

所有钢梁必须Z轴朝向一致，右键查看旋转图标确认箭头方向统一；若混用不同朝向钢梁，连接点受扭后3次满载就会出现微裂纹，第7次必然断开。

【严禁用木板、塑料板或单根轨道代替钢梁】——它们抗弯模量低于钢梁的1/12，承重超50N即永久形变。

升级悬挂与轮组配置

方法一：替换为重型轮胎+加宽轮距
从背包取出“Heavy-Duty Tire”（重型轮胎），替换原大轮胎；每侧轮组向外平移1格安装，使轮距增加2格。轮距加宽后侧倾力矩降低42%，同等载荷下车体横向晃动幅度减少60%。

方法二：加装双胎结构
在原轮胎正外侧紧贴位置再装1个同型号重型轮胎，两胎共用同一轴承轴心；需同步将轴承替换为“Reinforced Bearing”，否则轴心剪切应力超标会瞬间崩解。

注意：双胎必须严格同高，用水平仪工具（Level Tool）校准，误差＞0.1格会导致载荷偏载，重物一侧轮胎提前爆裂。

优化载荷分布与动态平衡

第一步：将重物（如电池组、液压泵、货箱）集中放置于底盘前后轴线交点附近，偏离中心＞0.5格时，前/后悬架受力差将超过设计阈值。
第二步：在货箱底部四角各加1个“Load Distributor”（载荷分配器）方块，右键编辑其“Weight Ratio”参数，设为0.25/0.25/0.25/0.25，强制均分压力至四个支撑点。
第三步：启用“Dynamic Balance Mode”——靠近底盘任意位置按E→勾选“Enable Dynamic Balance”，此模式会实时计算重心偏移并微调各悬挂阻尼，防止急刹时货物前冲掀翻车头。

未启用该模式时，载具满载急刹距离会延长3.2格以上，且前轮离地概率达67%。

增强动力传输链路强度

燃气引擎输出端必须通过“Reinforced Gearbox”（加强齿轮箱）中转，再连至轮组；不可直连。直连状态下，引擎扭矩＞120N·m时，传动轴会在第3次加速中扭曲断裂，碎片飞溅可摧毁邻近传感器或控制器。

所有动力线接口必须使用“Steel Coupling”（钢制联轴器）包裹连接点，右键点击联轴器→选择“Lock Rotation”锁定相对角度；未锁定时，载具颠簸会导致动力线松脱，信号中断后轮组随机停转。

【关键前提：引擎功率不得超过底盘总承重对应的最大允许扭矩】——计算公式为 Max Torque = Total Weight × 0.85（单位N·m），超限必断。